FORCE Program

Přípravy na novou digitální éru

Náběhový management se umí vypořádat s rychlým rozvojem systémů a softwaru

Náš cíl: 

Efektivitou a flexibilitou ke globalizaci

Naše cesta: 

Simply Clever řešení

Naše motivace: 

Změnou myšlení k zajištění budoucnosti

V

rámci šestého akčního pole se týmu PA – Řízení náběhů povedlo rovnoměrně rozložit produkci vozů do výrobních závodů a získal cenné zkušenosti s integrací digitálních prvků do nových modelů. 

Ledoborec v digitalizaci

Pro náběhový tým se stal velkou výzvou nejnovější model OCTAVIA. Jeho zavedení do výroby probíhalo při plném provozu předchozí generace a současně s přípravami modelu ENYAQ iV. „Využili jsme předchozí zkušenosti se softwarem modelu SCALA. Přestože jeho aktualizace vázly, dovedli jsme model OCTAVIA do úspěšného náběhu včetně požadovaného množství vozů pro uvedení na trh,“ říká Petr Kuba, vedoucí PA – Řízení náběhů. Jeho tým musel přesně synchronizovat uvolnění nových verzí softwaru nejenom s dodavateli, ale i s Logistikou značky, Technickým vývojem a Kvalitou.

Díky novým technologiím integrovaným ve vozech se více zaměřujeme na procesy, které vznikají desítky měsíců před samotným zahájením výroby.

Nové elektrické SUV

V současné době se tým PA zabývá přípravou náběhu sériové výroby modelu ENYAQ iV. Půjde o první vůz značky, který využije koncernové MEB platformy pro elektrické vozy. „Kromě úplně jiných plechových dílů karoserie, přizpůsobených pro umístění baterie pod podlahou, se jedná o zcela novou elektroarchitekturu, založenou na centralizaci řídicích jednotek. Celé auto tak v podstatě obsluhují dva počítače, mozky našeho nového elektrického SUV,“ doplňuje Kuba. Aktuálně náběhový management připravuje velké množství vozů ověřovací série s cílem připravit náběh sériové výroby ve druhé polovině roku. Využívá k tomu zcela poprvé testování za pomoci E-Meisterbocku. „Také máme v souvislosti s nastupující eMobilitou odsouhlasen projekt nové Centrální pilotní haly, která je v současné době ve výstavbě s termínem dokončení a předání v listopadu letošního roku,“ dodává. (Oba projekty vám představíme ve ŠKODA Mobilu 8/2020 – pozn. red.)

Indické výzvy

Tým PA nyní připravuje náběh čtyř různých modelů (dvě SUV a dva sedany) projektu INDIA 2.0. Všechny budou stát na platformě MQB-A0-IN, speciálně přizpůsobené indickému trhu. „Velkou výzvu pro nás představuje vysoký podíl dílů od místních dodavatelů. Také intenzivně pracujeme na výrobě předsériových vozů prvního zdejšího SUV, kterou bohužel ovlivnila pandemie COVID-19. Řadou opatření, která vznikala ve spolupráci s kolegy v Púně, se nám podařilo snížit dopady krize na minimum a projekt úspěšně pokračuje,“ upřesňuje Kuba. První ověřovací vůz sjede z montážní linky letos v červenci a koncem roku začne náběhový tým se stavbou předsériového SUV pro značku Volkswagen.

Zdravé náklady v každé době

Páté akční pole FORCE programu – Konkurenceschopná struktura nákladů – získalo v tomto roce ještě více na významu. V souvislosti s pandemií koronaviru došlo k zastavení výroby. Každý den automobilka přicházela o nemalé výnosy z prodeje vozů i dílů a zároveň jí zůstaly vysoké finanční náklady (např. platby za leasingy, energie, personál). Proto musela přistoupit k výrazným redukčním opatřením ve všech firemních výdajích. V kontextu nákladových a investičních úspor pokračoval útvar FCP – Controlling výroby a logistiky v plnění cílů pro rok 2020 – především v optimalizaci výrobních nákladů a řízení zásob. Pokračovalo také zdokonalování technických změn, kde se stejně jako loni i letos očekávají roční úspory ve výši 1,9 milionu eur. Těžištěm veškerých snah je zajistit likviditu ŠKODA AUTO, a tím schopnost hradit veškeré krátkodobé i dlouhodobé závazky vůči partnerům. Na podporu těchto snah rozpracoval tým FC metodiku rozdělení nákladů do čtyř kategorií (viz Typy redukce nákladů).

Když příklady táhnou

V závodě Vrchlabí začali snižovat výrobní náklady pomocí 3D tisku. Místo tří obráběcích nástrojů jim stačí pouze jeden, dokázali snížit strojní výrobní časy o 10,7 sekundy na kus (o 22 %), v rámci procesu třískového obrábění již evidují potenciální roční úspory ve výši 10 650 eur a také snížili podíl stlačeného vzduchu nutného pro daný výrobní proces o 34 %. Díky 3D tisku útvar PKD/16 – Toolmanagement rychle zavedl do série speciální nástroje. Prototyp zhotoví za jedno odpoledne, zatímco z kovu vznikal konvenční cestou 12 týdnů. Prototyp nástroje navíc testuje přímo na konkrétním stroji a odhalí tak kolize a kvalitativní rizika. RED