Montéři na výrobní lince

Od ručního pohonu k robotům

Během prvního čtvrtstoletí značky L&K vznikaly motocykly a automobily v dílně, kde jednotliví zaměstnanci prováděli celou řadu úkonů. Obrovskou změnu v jejich práci přineslo spuštění výrobních linek před 90 lety.

V roce 1910 vyrobila tisícovka pracovníků ani ne tři stovky automobilů – ne za hodinu, den, týden nebo měsíc, ale za celý rok! Ve druhé polovině 30. let na jednoho zaměstnance připadal zhruba jeden kompletní vůz ročně, v roce 1970 už škodovák poslal do světa sedm modelů ŠKODA 100 a loni roční podíl činil dokonce 30 automobilů!

Moderní linka vyžadovala úzkou specializaci montérů (1929)

Václavové Laurin a Klement začínali v roce 1895 se dvěma dělníky a jedním učedníkem ve skromné dílně, vybavené jen jednoduchými zařízeními na lidský pohon. Ale již po několika měsících převzal podstatnou část dřiny parní stroj, později firma provozovala i vlastní vodní elektrárny. Elektromotory poháněly zpravidla několik strojů najednou, pomocí dlouhých kožených řemenů (transmisí) roztáčených hřídelem pod stropem dílny. Běda tomu, kdo by se ke svištícímu řemenu příliš přiblížil! Těžká fyzická práce byla všudypřítomná, zaměstnanci například rozpracované vozy tlačili od jednoho pracoviště ke druhému sami. V mladoboleslavském závodě se tehdy zhotovovalo prakticky vše, včetně elektroinstalace, karburátorů, kol, sedadel – s výjimkou třeba pneumatik. Jenže šlo o velmi neefektivní postup, proto začalo přibývat komponentů od externích dodavatelů. Některé profese tak sice z továrny vymizely, zato vznikla řada nových pracovních příležitostí.

„Svatba“ podvozku s páteřovým rámem a karoserie obsahující výdřevu (1936)

Montáž modelu ŠKODA 100, nástupce „embéčka“ (1970)

Sázka na specializaci

V září 1925 firma Laurin & Klement splynula se strojírenským a zbrojním koncernem Škoda z Plzně. Díky tomu mohly být v Mladé Boleslavi investovány obrovské prostředky do vybudování moderní části továrny. To ještě nikdo netušil, že krátce po jejím spuštění v roce 1929 vypukne celosvětová hospodářská krize a firma jen díky prozíravé přípravě nezbankrotuje – na rozdíl od spousty jiných slavných značek. Naopak, okřídlený šíp vyšel z krize posílen a nabíral nové zaměstnance!

Montáž hnacího řetězce do samonosné karoserie faceliftovaného modelu FELICIA (1998)

Digitalizace montáže (dProdukce) v závodu Kvasiny dává zaměstnancům dokonalý přehled o náročném procesu (2019)

K úspěchu pomohlo sdílení standardizovaných komponentů. V nové továrně se uplatnily přesné a rychlé americké obráběcí stroje.

Pozornost odborníků budil hlavně proces opracování hlavy válců, účelně rozdělený do 47 operací. Nezvykle působila také montáž podvozku: rám ležel na páse „na zádech“ (kvůli snazší montáži listových pružin) a obrátil se až po zkompletování spodní části. Linka se však neobešla bez úzké specializace jednotlivých zaměstnanců. Na starosti měli třeba jen dotažení několika konkrétních šroubů: mnohokrát denně, čím dál obratněji.

Výrobní kapacita závodu o celkové rozloze 215 700 m2 a se 4 278 zaměstnanci v roce 1929 zpočátku činila 20 vozů za osmihodinovou pracovní směnu, po zavedení třísměnného provozu vzrostla až na 85 kusů denně.

Dřinu strojům!

Přesné a spolehlivé roboty ve firmě pracují již od 80. let. K nejmodernějším provozům dnes patří výrobní linka o délce 1 410 metrů, nacházející se v hale M13. Je určená pro modely OCTAVIA a KAROQ a denně z ní může sjíždět přes 1 300 vozů.

Pásová výroba přinášela riziko jednotvárné práce, a tím jednostranné zátěže. Dnes už se tyto negativní dopady na zaměstnance daří účinně eliminovat. Pomáhá řada ergonomických řešení i flexibilita. V otázce ergonomie klade automobilka důraz na prevenci. Pro náročnější činnosti zařadila do výrobního procesu manipulátory, které usnadňují práci s většími díly, jako jsou kola či palubní desky. Zaměstnanci jsou rovněž školeni na více činností a pravidelně se v týmu střídají, aby se vyhnuli stereotypu.

Budoucnost patří kooperujícím robotům, pomáhajícím pracovníkům ŠKODA AUTO s úkony fyzicky náročnými nebo vyžadujícími extrémně vysokou přesnost. Transportní robot v závodě Vrchlabí je učenlivý, stačí mu, když s ním pracovník určenou trasu projede jen jednou – pak už si sám najde nejkratší a nejbezpečnější cestu.

V Kvasinách jako první zase zavedli digitalizaci celého procesu montáže v podobě dProdukce, tedy textových pokynů, ale i 3D obrázků a videonávodů, takže zaměstnanci mají přes dotykové obrazovky dokonalý přehled o všem, co potřebují vědět. Výsledkem je úspora času, snížení rizika vzniku stresu, chybovosti i úrazů zaměstnanců při práci. Spojení nenahraditelné kvalifikované lidské síly a moderních technologií je zkrátka stále nejefektivnějším způsobem výroby automobilů.

současnost

Jan Solnička

PF2-M/1 – Výroba vozů MB II – FABIA

„Moje kariéra ve ŠKODA AUTO ukazuje, jak se rozšířily možnosti v rozvoji a kariérním růstu pracovníků. Začínal jsem na kompletaci agregátů, později jsem si udělal rekvalifikaci na automechanika. Taková změna třeba za mého dědy běžná nebyla. Díky doplnění vzdělání jsem mohl pracovat na zajížděcích válcích a dnes se na repasní lince věnuji lícování vozu. Baví mě různorodost mé práce, na druhou stranu mám velkou zodpovědnost. Nesmí mi uniknout žádná závada. Na mou činnost totiž nenavazuje žádná klasická kontrola, která by odhalila případnou nedokonalost. Při práci mi však pomáhají různé detailní návody a postupy. Třeba u lícování skupinových světlometů díky nim vím, v jakém pořadí například při demontáži a opětovné montáži utahovat i jednotlivé šrouby. Oproti našim předkům nám montážní práce také usnadňují nejrůznější manipulátory nebo řízené utahovačky momentů.“