Nová bateriová éra v Mladé Boleslavi

Nová bateriová éra v Mladé Boleslavi

Čtyři stackové a jedna zástavbová linka, 234 000 článků denně a 84% automatizace. V hale M8 rozjela Škoda Auto výrobu baterií nové generace, označované jako MEB+.

Poblíž dálnice D10 v hale M8 spustila Škoda Auto sériovou výrobu baterií s inovovanou vnitřní konstrukcí. Nová výrobní hala využívá moderní postupy, poprvé zde automobilka vyrábí baterie přímo z článků, nikoli modulů. Bateriové bloky, interně stacky (z ang. battery stack – blok, sada článků, pozn. red.), vznikají přímo v Mladé Boleslavi a jde o vůbec první takový druh výroby v koncernu VW v Evropě. Baterie bude Škoda Auto dodávat i ostatním koncernovým značkám a poputují do řady budoucích elektromobilů na platformě MEB.

Zbrusu nový závod

Kompletní realizace projektu zabrala rekordně krátký čas – od zahájení stavebních prací po první baterii uběhl pouhý rok. Nyní na 55 000 m2 funguje výroba, která přivedla do Mladé Boleslavi zcela nové kompetence. Baterie tu zhotoví v podstatě ve dvou fázích. Nejprve z jednotlivých článků na čtyřech linkách vzniknou bateriové stacky. V další fázi montáže osm stacků vytvoří jednu baterii MEB+ s kapacitou 61 kWh.

Nová výroba se chlubí vysokým podílem automatizace. „Ten z hlediska počtu výrobních stanic činí asi 84 %,“ říká Jan Houser, koordinátor montáže baterie GS5 z útvaru PKP/3, s tím, že u samotné výroby článků je to 86 %. Roboty tu například skládají články do stacků, zajišťují přesné svařování a denně provedou přes 936 000 svarů. Na celkovém provozu haly se podílí 600 zaměstnanců a na montážní lince běží třísměnný provoz pět dní v týdnu. „Významnou roli mají seřizovači a další nové odborné profese, které jsme do Škoda Auto s tímto projektem přivedli,“ říká J. Houser. Zásadní prostor dostala také neustálá kontrola kvality. Kamerové systémy ověřují téměř každý výrobní krok a články i baterie procházejí v průběhu produkce řadou testů, které kontrolují napětí, bezpečnost a parametry baterie. Ostatně kamer je v celém výrobním procesu 270. Pro případ jakýchkoli potíží je v hale 11 protipožárních havarijních kontejnerů.

Otevřením nového závodu se Škoda Auto stala největším evropským výrobcem bateriových systémů BEV pro elektromobily v koncernu VW.

Samotná montáž baterií využívá řady technologicky náročných kroků, přičemž platí, že Škoda Auto využila své zkušenosti z předchozích provozů a posunula kvalitu v jednotlivých detailech ještě o kousek dál. „V případě technologie připevnění vík baterie pomocí samořezných šroubů nebo při ošetřování částí baterie voskem využíváme optimalizované způsoby. Zároveň do procesu integrujeme nové technologie, jako jsou laserové svařování článků nebo jejich samotné lepení do baterie,“ popisuje J. Houser důležité úseky procesu montáže.

Příležitost pro logistiku

Rozšíření výroby baterií o práci se samotnými články i fakt, že česká automobilka bude baterie s kapacitou 61 kWh dodávat i dalším značkám koncernu VW (kromě Mladé Boleslavi odsud poputují do Emdenu, Hannoveru, Cvikova i Ingolstadtu), znamenaly i novou logistickou výzvu. V případě samotných bateriových článků se oddělení PL – Logistika značky soustředilo především na zajištění robustního procesu zásobování montážní linky. Proto u externí logistické firmy dochází po dodání článků do skladu k jejich důkladné automatizované kontrole, která je založena na rozpoznávání obrazu s využitím umělé inteligence. Tento dodavatel zároveň automaticky články přebalí do speciálních vratných kontejnerů, které značka Škoda využívá v samotné výrobě. „Je to jedinečný postup, který zajišťuje, že články putují na linku v perfektní kondici,“ říká Jan Křikava, vedoucí útvaru PLL-A – Plánování logistiky zahraničí a komponentů.

Hotové baterie naopak z linky odcházejí na speciálních paletách, ocelových rámech, které rovněž vyvíjeli specialisté z Mladé Boleslavi. Prosazením tohoto nového konceptu došlo k zásadnímu zlevnění palet, z čehož bude profitovat i koncern VW, který je bude rovněž využívat. „Ovlivňujeme celý koncept logistiky baterií v koncernu VW, včetně vývoje těchto paletových systémů. V rámci aktuálně zaváděné baterie také zodpovídáme za veškeré plánování a nákup,“ dodává J. Křikava.

Speciální palety s hotovými bateriemi převážejí po závodě autonomní vozíky po čtyřech najednou a sestava váží přes dvě tuny. Pro další transport je možné stohovat baterie na paletách až po sedmi.

Velká výzva pro škodováky

Než se z Mladé Boleslavi vydaly baterie s novou LFP chemií (viz Nová generace baterií MEB+) a vyráběné z článků místo modulů do celého koncernu VW, předcházely tomu náročné přípravy. Výstavba samotné haly M8 odstartovala v červenci roku 2024 a už v únoru 2025 mohla začít instalace technologií uvnitř haly. Už koncem loňského června na tamních linkách vznikla první zkušební baterie a po dalším ladění výroby i dovybavení haly mohlo v únoru letošního roku dojít ke spuštění sériové výroby.

To vyžadovalo intenzivní práce i mimo samotnou výrobní halu. Důležitá byla hlavně celá příprava výrobní technologie. „Vznikala u dodavatele v zámoří, kde se výrobní linky částečně zprovoznily a ověřily se procesy na prvních testovacích bateriích. Následně jsme výrobní zařízení rozebrali a v kontejnerech dopravili do Mladé Boleslavi,“ vysvětluje Tomáš Šáfr, vedoucí útvaru PPK-E – Plánování výroby elektromobilita. 

Zároveň v Mladé Boleslavi bylo v dosavadní hale M6 v roce 2024 vybudováno první předsériové bateriové centrum, kde se ladily jednotlivé technologické postupy a výrobní procesy. „Sami jsme zde testovali a nastavovali hlavní parametry, které po ověření plánaři okamžitě zavedli do linek na straně dodavatele,“ popisuje T. Šáfr celý postup.

Tento koncept umožnil významně zkrátit celou přípravu výrobní linky a náběh sériové výroby. Škoda se tak zároveň stala významným odborníkem na výrobu baterií a svou stávající kapacitou je také největším výrobcem baterií pro elektromobily v koncernu VW v Evropě.